电力输送技术的发展日新月异，电线线缆作为电力传输的重要载体，行业对其质量和性能的要求也在不断提高。为了确保产品的质量和性能，电线线缆在生产过程中需要精确控制各种原材料的添加量。 海川智能失重秤作为一种高精度的称重设备，能够精准称重喂料电线线缆料，因此在电线线缆生产中的应用越来越广泛。 性能优异，精准控制 由于电线线缆生产过程中需要添加的原材料种类繁多，包括塑料、橡胶、阻燃助剂等，每种原材料的添加量都需要精确控制。失重秤通过高精度的称重系统和控制系统，可以精确控制每种原材料的添加量，帮助实现最终产品的质量和性能。 海川智能失重秤与国外相接轨，采用单片机控制系统，使设备的运作能够更加迅速。拥有伺服电机系统，反应速度快、性能可靠，并且可随时调整搅拌频率速度，相较于普通电机在速度与精准度上更为突出。 单螺杆失重秤 保持稳定，高效生产 电线线缆生产过程中，需要保持原材料添加的连续性和均匀性，以避免生产过程中的波动和产品质量的不稳定。例如，电线线缆生产中粉状与块状的原料，在产线中就易出现架桥现象，降低生产效率。 针对此种情况，海川智能设计了破拱、防架桥的装置，可有效防止架桥，且全密封设计更能有效抗干扰，根据标准将所需材料喂入。海川智能的现代化技术可助您实现连续性喂料，自动化的喂料方式也能够最大程度上保障产线的稳定。 双螺杆失重秤 易于操作，维护便捷 从电线线缆工厂的实际换料需求出发，我们还考虑到了产品的清理维护问题。海川智能失重秤可实现无工具快捷拆装，减少实际操作时间，方便安装与维护。无论是硬件还是服务，海川智能都有极致的追求！ 高精度的喂料，连续均匀的稳定输出，这就是海川智能失重秤能为电线线缆产业带来的改变，用专业与专注，让电线线缆的配料喂料更智能更高效 ！

挤出生产线的要求日益提高。面对经济效率、更高的吞吐量与始终如一的高质量之间的冲突，人们不断寻求新的方法。为了实现多方面的改进，帕德博恩大学对多种螺杆概念进行了比较。 波状螺杆的特点 波状螺杆的特点是具有波状的螺槽深度剖面。这种螺杆概念旨在通过反复减小螺槽深度来尽快打碎固体颗粒层，从而使固体颗粒分布在熔体中，由此造成了所谓的分散熔融。分布在螺槽中的固体颗粒有助于获得更高的熔化速率和更低的熔体温度。最普遍的概念是双线双波螺杆和能量转移螺杆（图1）。在这些概念中，螺槽中的波是非相位排列的，因此一个通道中的波峰与相邻通道中的波谷相合。 图1：双波螺杆（左）和能量转移螺杆（右）展开的螺槽结构 Uni Paderborn 双波螺杆的两个螺槽通过一级螺纹与外部隔开。它与屏障型螺杆类似，在两个螺槽之间有一个二级螺纹，特意让未熔化的颗粒流过。在波峰处，物料流被分为两部分，一部分流过波峰，另一部分流入相邻通道，从而实现高度混合。 ET螺杆的规格 能量转移螺杆（ET螺杆）的结构略有不同。这里没有一级螺纹和二级螺纹的区别，因为它们都是交替放置的。通过螺纹的这种排列方式，在螺槽深度减少时，塑料只能向与输送方向相反的上游流动。这种更复杂的流动进一步改善了混合效果。 单螺杆挤出的混合过程 除了塑化和熔体输送外，混合也是挤出机螺杆的主要任务之一。熔体的材料和热均匀性在这里相当于是熔体质量的代名词，它与挤出物的产品质量息息相关。在单螺杆挤出机中发生的混合过程基本上可以分为两类：分散混合和分布混合（图2）。 图2：分散混合和分布混合机理示意图（来源：Uni Paderborn，图：Hanser） 分布混合描述了颗粒的分布，目的是使它们通过变形和重排在体积上尽可能均匀地分布。 分散混合是指通过剪切和拉伸流将固体颗粒团聚体分裂成尽可能小的颗粒。良好的热均匀性和最重要的材料均匀性只有通过结合分布混合和分散混合才能实现。 实验的执行 所有研究都在带有光滑机筒的45mm单螺杆挤出机上进行。研究选定了4个无混合部件的ET螺杆、2个屏障型螺杆和1个五段式螺杆。计量段后面带螺旋剪切部件的五段式螺杆被用于研究热均匀性。为了研究材料的均匀性，螺旋剪切部件的下游还增加了金刚石混合段。 他们对低粘度Borealis PP RD204CF和高粘度Borealis HDPE HE3493-LS-H的热均匀性进行了研究。热均匀性通过螺杆末端与挤压模具之间的熔体通道内的温度分布推导而出。此处的温度在不同的渗透深度（5、10、15、20、22.5mm）条件下测得。 他们还对Borealis HDPE HE3493-LS-H以及低粘度LyondellBasell PP Moplen RP310M的材料均匀性进行了研究。为此还制备了天然彩色颗粒与黑色颗粒的干混料（HDPE：5%与2.25%炭黑，PP：4%与3.5%炭黑）并进行挤压。挤出机在静止期间突然停止并冷却。固化的塑料样品从螺杆端部和挤压模具之间的流道中被取出，并对其颜色分布进行评估。颜色分布越均匀，混合效果越好。为了螺杆的可比性，所有测试点的物料通过量被设为75kg/h。 扫描仪上显示的混合质量 将采集的固化塑料样品制成六块厚度为65m的薄片，薄片的位置在螺杆端部后约25mm处。每个薄片在不进行色彩校正的情况下进行6400dpi和8-bit色深的灰度扫描。它将薄片光栅化成约7000万个像素，灰度值范围为0（黑）到255（白）。从各个灰度值的频率分布（图3）可以推导出颜色均匀性，从而得出材料均匀性。颜色分布越窄，灰度值越均匀，样品的材料均匀性越好。颜色均匀性的计算方法与标准偏差类似。但是，算术平均值并不是期望值，而是出现次数最多的灰度值。六个薄片都被单独评估，每个测试点的偏差取平均值。 图3：均匀和不均匀颜色分布的比较（来源：Uni Paderborn，图：Hanser） 成功混合之路 所研究的螺杆概念之间存在明显的巨大差异。在热均匀性方面（图4），ET螺杆的标准偏差明显低于传统螺杆，这对HDPE而言尤其明显，而PP则差异较小。屏障型螺杆在这方面稍逊一筹，而五段式螺杆和ET螺杆一样具有低标准偏差。在材料均匀性方面，ET螺杆与传统螺杆之间的差异甚至更为显著（图5）。对于HDPE而言，ET螺杆明显领先。图6以HDPE的四个薄片为例进行了展示。ET螺杆可以看到相当均匀的颜色分布。屏障型螺杆和五段式螺杆可以看到明显的白色区域，尤其是边缘处并没有黑色材料混入。 图4：插值为75kg/h的热均匀性比较（来源：Uni Paderborn，图：Hanser） 图5：插值为75kg/h的物料均匀性比较（来源：Uni Paderborn，图：Hanser） 对于PP而言，ET螺杆也明显优于屏障型螺杆。此时ET螺杆的标准偏差明显低于屏障型螺杆。但是，与热均匀性的情况一样，五段式螺杆也表现出较低的标准偏差。选定的PP薄片如图7所示。此时屏障型螺杆1的高标准偏差通过大面积的白色区域表现了出来。ET螺杆和五段式螺杆的颜色分布更为均匀。 图6：选定的HDPE薄片（来源：Uni Paderborn，图：Hanser） 图7：选定的PP薄片（来源：Uni Paderborn，图：Hanser） 结语 结果表明，ET螺杆的熔体混合效果明显优于屏障型螺杆。与两个屏障型螺杆相比，ET螺杆的热均匀性和材料均匀性都明显更好，只有五段式螺杆针对所研究的PP表现出了类似的良好值。更好的混合效果能够带来更优的产品质量。在相同的熔体质量条件下还可以实现更高的熔体吞吐量，从而提高挤出生产线的经济效益。 本文翻译自PLASTICS INSIGHTS杂志 作者：Christoph Schall, M.Sc.，Maximilian Frank, M.Sc.，Prof. Dr.-Ing. Volker Schppner

2023年玩具赛道机遇与挑战并存。一方面，玩具市场受众群体由儿童变迁延展至成人，行业迎来新增长；另一方面，受环境影响，原料价格飚升，消费者对于非刚需产品如玩具的支出被压缩。 近日，我们有幸采访了四川伟俊玩具有限公司的生产主要负责人钟总，共话玩具行业发展，探索当下高端玩具市场的形态与需求。 作为以质量和技术为核心的中国顶级品牌之一，伟俊玩具已经深耕专业玩具礼品行业30年，拥有东莞和四川资阳两大主要研发生产基地，震雄以先进的技术与设备和完善周到的服务，帮助他们持续提升全球市场占有率。 钟总在专访时表示，震雄发展至今65年，和伟俊保持合作关系就达20年之久，两大生产基地使用的都是震雄设备。尤其是震雄新一代注塑机，在稳定性和保险性方面都得到了进一步优化，极大程度推动了伟俊制造水平向上攀升。 ▲伟俊钟总介绍车间中的震雄设备 走进四川伟俊的生产车间，近20台震雄注塑机正在不断吐出刚刚成型的玩具制品。据钟总介绍，公司购入的这一批震雄液压伺服注塑机系列，已经使用了长达3年以上，几乎无任何缺陷。 伟俊以生产PVC/ABS/HIBS/PE等各种软硬的塑胶材料为主，震雄注塑机能出色满足我们高精度、高质量、高效率、高稳定性的各种特性生产需求，同时融入符合行业特点的设计，帮助伟俊在市场消费恢复不及预期的环境下，依旧能保持正增长。 ▲四川伟俊成型生产车间 此外，谈及选择震雄的其它原因时，钟总表示，震雄保险装置、安全系统等方面占据优势，售后服务也很全面周到，以客户为中心，这也是伟俊坚定选择震雄的关键因素。 在采访的最后，钟总向震雄集团成立65周年送来了由衷的祝福。并表示，在未来将与震雄携手积极应对行业转型升级危机与挑战，一起生产好品质的玩具产品，在市场中继续保持强大的品牌竞争力。 置身高速发展的玩具市场，我们期待更多的创新技术和先进设备应用于玩具注塑领域。 未来，震雄将继续深耕玩具赛道，用技术诠释每一份价值，陪伴伟俊专注做好每一个玩具产品，为消费者的品质生活留下更多美好回忆。

注塑机液压系统的好坏不仅取决于系统设计的合理性和系统元件性能的的优劣，还因系统的污染防护和处理，系统的污染直接影响注塑机液压系统工作的可靠性和元件的使用寿命。 据统计，国内外的的注塑机液压系统故障大约有70%是由于污染引起的。油液污染对系统的危害主要如下： 1.元件的污染磨损 油液中各种污染物引起元件各种形式的磨损，固体颗粒进入运动副间隙中，对零件表面产生切削磨损或是疲劳磨损。高速液流中的固体颗粒对元件的表面冲击引起冲蚀磨损。 油液中的水和油液氧化变质的生成物对元件产生腐蚀作用。此外，系统的油液中的空气引起气蚀，导致元件表面剥蚀和破坏。 2.元件堵塞与卡紧故障 固体颗粒堵塞液压阀的间隙和孔口，引起阀芯阻塞和卡紧，影响工作性能，甚至导致严重的事故。 3.加速油液性能的劣化 油液中的水和空气以其热能是油液氧化的主要条件，而油液中的金属微粒对油液的氧化起重要催化作用，此外，油液中的水和悬浮气泡显著降低了运动副间油膜的强度，使润滑性能降低。 污染物的种类 污染物是注塑机液压系统油液中对系统起危害作用的的物质，它在油液中以不同的形态形式存在，根据其物理形态可分成：固态污染物、液态污染物、气态污染物。 固态污染物可分成硬质污染物，有：金刚石、切削、硅沙、灰尘、磨损金属和金属氧化物；软质污染物有：添加剂、水的凝聚物、油料的分解物与聚合物和维修时带入的棉丝、纤维。 液态污染物通常是不符合系统要求的切槽油液、水、涂料和氯及其卤化物等，通常我们难以去掉，所以在选择液压油时要选择符合系统标准的液压油，避免一些不必要的故障。 气态污染物主要是混入系统中的空气： 这些颗粒常常是如此的细小，以至于不能沉淀下来而悬浮于油液之中，最后被挤到各种阀的间隙之中，对一个可靠的注塑机液压系统来说，这些间隙的对实现有限控制、重要性和准确性是极为重要的。 污染物的来源 系统油液中污染物的来源途径主要有以下几个方面： 1.外部侵入的污染物：外部侵入污染物主要是大气中的沙砾或尘埃，通常通过油箱气孔，油缸的封轴，泵和马达等轴侵入系统的。主要是使用环境的影响。 2.内部污染物：元件在加工时、装配、调试、包装、储存、运输和安装等环节中残留的污染物，当然这些过程是无法避免的，但是可以降到最低，有些特种元件在装配和调试时需要在洁净室或洁净台的环境中进行。 3.注塑机液压系统产生的污染物：系统在运作过程当中由于元件的磨损而产生的颗粒，铸件上脱落下来的砂粒，泵、阀和接头上脱落下来的金属颗粒，管道内锈蚀剥落物以其油液氧化和分解产生的颗粒与胶状物，更为严重的是系统管道在正式投入作业之前没有经过冲洗而有的大量杂质。 系统的维护 一个系统在正式投入之前一般都要经过冲洗，冲洗的目的就是要清除残留在系统内的污染物、金属屑、纤维化合物、铁心等，在最初两小时工作中，即使没有完全损坏系统，也会引起一系列故障。 所以应该按下列步骤来清洗系统油路： 用一种易干的清洁溶剂清洗油箱，再用经过过滤的空气清除溶剂残渣。 清洗系统全部管路，某些情况下需要把管路和接头进行浸渍。 在管路中装油滤，以保护阀的供油管路和压力管路。 在集流器上装一块冲洗板以代替精密阀，如电液伺服阀等。 检查所有管路尺寸是否合适，连接是否正确。 要是系统中使用到电液伺服阀，伺服阀得冲洗板要使油液能从供油管路流向集流器，并直接返回油箱，这样可以让油液反复流通，以冲洗系统，让油滤滤掉固体颗粒，冲洗过程中，没隔1～2小时要检查一下油滤，以防油滤被污染物堵塞，此时旁路不要打开，若是发现油滤开始堵塞就马上换油滤。 冲洗的周期由系统的构造和系统污染程度来决定，若过滤介质的试样没有或是很少外来污染物，则装上新的油滤，卸下冲洗板，装上阀工作！ 有计划的维护，建立系统定期维护制度，对注塑机液压系统较好的维护制度建议如下： 至多500小时或是三个月就要检查和更换油滤。 定期冲洗油泵的进口油滤。 检查液压油被酸化或其他污染物污染情况，液压油的气味可以大致鉴别是否变质。 修护好系统中的泄漏。 确保没有外来颗粒从油箱的通气盖、油滤的塞座、回油管路的密封垫圈以及油箱其他开口处进入油箱。

随着塑料加工业中高分子材料工业的飞速发展，往复式单螺杆混炼挤出机的开发应用日趋令人瞩目。在挤出行业中占主要地位的单、双螺杆挤出机许多方面的性能已经不能满足共混、填充、增强、增韧等改性的要求。使用往复式单螺杆挤出机生产一些高技术含量、高附加值的产品逐渐成为一种趋势。 在聚合物的加工过程中，为了赋予聚合物一定的加工特性或赋予制品特定使用性能，常常需要进行不同聚合物之间的共混或聚合物同各种助剂、颜料之间的混合。而往复式单螺杆强力混合机恰好具有剪切均匀、高分散、高填充、拉伸熔体等特点。且综合了单、双螺杆挤出机的优点独一无二的工作原理，加上一整套的螺纹组合元件及配套设备，使其应用更广泛，在一部机器上，可以做到混料、混炼、塑化、分散、剪切、拉伸、脱气、造粒，使得熔体在机器中流动的界面面积远远大于一般的剪切流动。 工作原理 1、结构不同于普通的单、双螺杆挤出机 往复式单螺杆混炼挤出机，在螺杆芯轴上设计独特的积木式螺块，在一个螺距内断开三次，称为混炼螺块，对应这些空隙，在机筒内衬套上，排列有三排混炼销钉，螺杆在径向旋转过程中，同时做轴向的往复运动。每转动一周，轴向运动一次，由于这种特殊的运动方式，以及混拣螺块和销钉的作用，物料不仅在混炼销钉和不规则梯形混炼块之间被剪切而且被往复输送，物料的逆流运动给径向混合加上了非常有用的轴向混合运动，熔体不断地被切断、翻转、捏合和拉伸，有规律地打断简单的层状剪切混合。 2、可防止物料降解 由于在径向和轴向上的同时混炼，增强了混炼效果，保证了最佳的分散混合和分布混合，因此均化时间短。另外，混炼销钉和螺块的相互啮合，也提高了机筒的自我清法能力。通过适当的螺块组合，可保证稳定的工作压力，不产生无法控制的压力和温度波动，防止物料在机筒内产生降解。 3、螺杆扭矩变形小 由于捏合元件的螺纹是中断的，所以作用在聚合物上的压力很小，不产生明显的温升。而单、双螺杆挤出机是在高剪切和高径向压力下对簿层聚合物进行剪切，必然使熔体产生大的温升，影响物料低温挤出的原则，同其它机器相比。在直径相同的条件下。其长径比较短，扭距在较短的距离上传递。因此螺杆扭转变形小。 结构及用途 1、主机机筒、螺杆均采用积木式装配。机筒由多组开孔和闭孔筒体组成，剖分式的筒体，可快速方便的打开，便于清洗、检修；螺杆由套在芯轴上的各种混炼螺块和输送螺块组成。机筒和螺杆可根据物料品种不同、工艺要求的不同，灵活组成理想形式。 2、齿轮箱和摇摆箱设计独特，实现了螺杆在做旋转运动的同时，进行轴向的往复运动，螺杆每转一周，往复运动一次，螺纹中断三次，从而产生强烈的混炼效果。其混合作用是在轴向而不是在径向，且发生在螺纹和销钉之间。螺槽内全部物料受到均匀的剪应力，而不是一薄层的物料受到剪切。 3、螺纹元件积木式的排列在芯轴上，可根据不同的要求进行排列组合。机套内衬套上安装有三排销钉，销钉分为六种型号，实心长销钉用来固定内衬套，增强混炼效果；空心长销钉作用是固定、混炼、安装测温头，注射液体助剂；平头长销钉固定内衬套；平头销钉用来堵塞备用孔；实心销钉起混炼作用；短实心销钉对进料口物料进行破碎。随着螺杆的往复运动，销钉与每个螺块的相对运动轨迹呈曲线，当捏合销钉通过螺纹间隙时产生轴向物料交换，销钉在螺杆回转一圈的过程中，与螺梭侧边的相对运动产生了对物料的剪切对螺杆和机筒在轴向和径向进行了清理。这就是往复式混炼挤出机彻底混合、捏合和自洁作用基础。 这些销钉如同一系列的搅拌器，使物料实现再分布，中断的螺纹使物料产生回流，使物料承受连续的剪切、取向、切割、折叠、拉伸的过程。一部分熔体重新结合，一部分熔体再进一步分割，在每个L/D的螺槽中，熔体要经过四次分割，由此可知，往复式挤出机为什么能在非常短的长径比内实现熔体的有效混合，而且机筒内表面都被螺纹元作横扫过，没有物流死角，具有很好的自洁能力，较高的输送效率和稳定均匀的物料停留时间等。 4、熔体泵的作用是将来自挤出机的高温聚合物熔体增压、清压后流量稳定地送入挤出模头。无论挤出机内压力如何变化，流量如何波动，熔体泵能够始终供给模头一定量的物料。齿轮是熔体泵的核心，齿轮的旋转和啮合一方面可以挤压齿间的熔体，使物料从一端输送到另一地；另一方面齿轮的啮合能封闭低压腔，减少逆流降低加工温度，有利于建立较高的输出压力。我们采用渐开线型斜齿轮，能增加齿轮啮合的重合度，啮合时随着齿轮不断的吸入和排出能对物料进行续、平稳的挤压，减小压力的波动，达到稳定输送熔体的目的。同时斜齿轮还具有一定的自洁作用，避免物料的沉积分解。 在熔体泵外部装有加热、冷却装置，目的是把温度控制在一定的范围内，使其保持最佳的工艺状态，加热方式有电加热和油加热两种形式。另外，往复式单螺杆混炼挤机的工作原理及特性决定该机用于塑料成型加工并非其所长，但是，在挤出机后配以熔体泵，同成型模头连接，将混炼改性与成型加工合二为一体的崭新工艺，减少了造粒环节，意味着减少一次投资，降低生产成本，缩短生产周期，节省了能源，熔体省略了二次加工塑化的热历程，这一技术的先进性和经济性是不言而喻的。 熔体泵上装有一组压力传感器，可以准确地测出其压力变化，有利于工艺的调整。 5、准确的计量，合理的加料方式是严格执行配方的关键，也是保证产品质量的第一关。我们根据物料的性能，用户的需要，配有多种喂料方式，如体积计量、动态失重计量等等，以满足不同产品的需要。 6、系统配有强制加料螺杆，侧向双螺杆喂料，防止物料在加料口堆积，以保证各组分物料同时按比例进料，解决了由于预混料而造成的环境污染问题。 7、该机采用西门子变频调速装置，性能优良、可靠。筒体采用电加热水冷却（或油加热油冷却），配有二级压力传感器，六组RKC智能型控温装置，双向PID调节，四组深入机筒内的熔体温度传感器．真实地反映各区熔体的实际温度，另外，有一只多点温度巡检仪，所以该设备控温准确，误差小。先进的机械、电器联锁装置，具有机械和电器双重过载保护，可有效地保护设备及人身安全，设备控制柜上设有模拟显示图板，机组各部位转动情况显示直观明确。 8、系统配有拉丝水冷切粒，热切水冷、热切风冷等几种切粒方式。可根据材料不同，用户的要求进行配置。 9、系统配有双阶式造粒机组，利用等距等深单螺杆挤出机输送熔体。其作用是完成塑化和纵向混合，建立稳定的挤出压力。由于其转速较低，因而剪切较低，避免物料产生剪切热，控温最佳。这样的配置对于一些低发泡、热敏性产品来讲（特别是 PVC产品），系统将混炼和建立压力两步工艺分开处理，将熔体塑化交毕后定压、定温、定量地送入挤出模头切粒，防止热敏性及剪切敏性物料的降解，具有产量高，产品质量稳定的特点，混炼过程可优化不受造料工艺影响。在物料进入单螺杆的过程中，设有真空排气装置，这种方法排气因为排气面积大，物料表面积变化大，有充分的排气时间，所以比单阶排气挤出机排气效果好。 10、在主机机筒上装有抽真空装置和自动排气装置、强制加料料斗上、侧向加料上均设有自动排气装置，以保证彻底排除物料中的水分及加工过程中产生的各种挥发气体。

11月15日，为期4天的2023印尼国际塑料橡胶展在雅加达举行。来自塑料原料与化工助剂、塑料机械及塑料橡胶辅助设备、塑料包装与薄膜产品、塑料回收技术设备等行业的企业参展。 注塑机小机全电化、大机两板化正成为行业发展方向。在D1-8518展台，力劲塑机展出了高效能、高性能、节能表现优异的FA550两板式节能伺服注塑机、EL130全电动高效能注塑机，为印尼、越南等东南亚市场潜在客户带来了汽车、物流、医疗、光学、玩具等行业创新的智能制造理念与解决方案，并现场生产积木等产品，展示力劲塑机高质量、高效率的注塑生产技术。 深腔制品高效率生产解决方案 全球物流行业市场规模逐年扩大，该领域注塑制品是注塑行业近年来重要的市场开发方向。 力劲FA550两板式节能伺服注塑机充分满足物流周转箱等深腔产品对射胶量、射胶压力、射胶速率、最大容模量及油泵马达功率等参数的高要求，配套自动化取件机械手和相关处理设备，构建高效率、自动化、成熟的物流行业深腔制品生产体系。 机台整体设计简洁流畅、结构紧凑，采用优秀的两板式直压锁模结构，拥有较大的容模量和开模行程，满足大型深腔制品的生产要求。配备专业塑化装置，动力强劲，高效输送胶料，拥有高生产效率和稳定性。 积木玩具高质量生产解决方案 积木是世界上最好玩的玩具之一，能提高儿童的空间智能与想象力，对注塑生产设备的精度要求非常高，是注塑机性能的考验之作。 力劲EL130全电动高效能注塑机精准匹配积木主要材料ABS的特性，富有成效地解决了注塑生产中的痛点和难点，拥有稳定、高效、精密的特点。注射单元拥有稳定的压力保障，受力均匀。高注射速度，大幅提升产品精度。多组独立伺服电机结构，多动作同步运行和高效生产，积木的生产周期仅需10秒。 作为东南亚地区最大的经济体，印尼市场的大众消费能力不断增强，对橡塑胶制品的需求量近年来持续增加。 力劲塑机在以印尼、越南为代表的东南亚市场耕耘多年，不仅提供智能制造解决方案，更全力打造交钥匙工程，保障客户的投产效率及品质。以持续突破注塑机发展前沿技术，推动产品和服务向智能化、绿色化发展为目标，不断提高市场竞争力，为东南亚国家和地区塑胶制品的智能制造提供持续支持。

2023年11月10日，中国铸造协会在辽宁省阜新市主持召开了阜新力达钢铁铸造有限公司完成的万吨级超大型压铸机百吨级厚大断面硅固溶强化球墨铸铁模板的研制与产业化项目评价会议，项目顺利通过成果评价。 评审专家首先考察了阜新力达和阜新力劲(配套加工厂)两家公司的生产现场。 会议邀请了中国农业机械化科学研究院原副院长张伯明、中国铸造协会会长张立波、郑州机械研究所有限公司研究员李克锐、辽宁工业大学副校长张广安、东北大学教授刘越、山东国创精密机械有限公司总工程师周益中、北京第一机床厂高级工程师桂玉香等七位专家组成专家组。评价会还邀请了多名铸造行业资深专家、政府领导、大学教授及科研院所、供应商及客户代表见证。评价会议由中国铸造协会行业发展部刘树生主持。 阜新力达钢铁铸造有限公司董事长兼总经理严纯建致欢迎词。 评价委员会专家听取了项目组的工作总结报告、技术报告等汇报，并审查了项目单位提供的评价材料，认为： 项目整体技术达到国际领先。 该项目针对万吨级超大型压铸机百吨级厚大断面硅固溶强化球墨铸铁模板进行了材质创新。主要创新点如下： 1)开发了一种以硅和铜为主要合金元素的固溶强化球墨铸铁材质QT450-18，其抗拉强度420MPa(附铸)，且屈服强度、伸长率、硬度均匀性等指标远高于QT500-7，满足了万吨级超大型压铸机模板的综合性能要求； 2)开发了中空冷铁通风冷却技术，加快了超厚大断面球墨铸铁的冷却速度，强化了冷却效力，保证了超厚大断面球墨铸铁的球化质量和性能均匀性； 3)设计研制了高刚性砂箱并在砂箱四周增强支撑，有效阻止了大型球墨铸铁在凝固时石墨化膨胀造成的涨箱，从根本上解决了铸件变形与缩孔缩松缺陷的产生； 4)综合采用重稀土球化剂、强化孕育和低温快浇等工艺措施，形成了超大型厚大断面硅固溶强化球墨铸铁过程控制的成套技术，在达到模板力学性能的同时，提高断面硬度及均匀性，保证了超大型百吨级模板件批量生产的质量稳定性，并得到第三方的检测验证。 阜新市委常委、副市长胡国勇致词。 力劲集团创始人刘相尚致词。 该项目已获得国家专利授权28项，其中发明专利2项。制定了壁厚400~500mm模板的企业标准，截至目前，累计交付超大型压铸机模板达30件，最大模板毛坯重量达155吨，壁厚470mm，并已经批量装机应用，实现了产业化。项目成果广泛应用于新能源汽车及汽车零部件厂(广东文灿股份、广东鸿图等国内外知名公司)，经济和社会效益显著，具有良好的经济和社会效益。 经专家组全面审核，与会专家一致同意，万吨级超大型压铸机百吨级厚大断面硅固溶强化球墨铸铁模板的研制与产业化项目通过科技成果评价。 阜新力达钢铁铸造有限公司是国内铸造行业唯一一家被评为国际领先水平的企业。 日后，阜新力达钢铁铸造有限公司将继续深化新材料的研究并拓展应用领域，牵头制定超大型模板的团体标准。

在塑料粒子挤出生产过程中，为了提高产品各方面性能，常常会加入各种各样的化学助剂，但是这更容易使双螺杆挤出机螺杆机筒受到磨损和腐蚀，既会造成大量的资源浪费，还会影响塑料产品的质量，甚至直接导致机器无法工作。 为了帮助大家减少日常生产中的困难，小编整理了提高双螺杆挤出机耐磨和修复的处理方式。 我们先来看看对螺杆机筒的的耐磨处理 氮化处理 氮化处理技术目前主要分三类，一是离子氮化，二是气体氮化，三是液体氮化。其中，效果最好的是离子氮化。对螺杆进行气体氮化和离子氮化处理，后者的使用寿命可以达到前者的2～3倍。 在如今的金属表面处理中，离子渗氮是一种较为普遍和常用的技术，属于化学热处理方法，如碳钢、不锈钢，合金钢，粉末钢等金属表面在经过离子渗氮处理后，其表面的硬度可以得到大幅度提升，同时显著增强了其抗烧伤性、抗蚀能力、 疲劳强度以及耐磨性等。 螺杆氮化炉 离子渗氮的原理是把作为阴极的金属件放在作为阳极的含氮气体的低真空炉体内进行通电，在高压直流电场下介质中的氮氢原子被电离形成等离子区。氮和氢的正离子在强电场作用下高速轰击金属件表面，其动能转化为热能， 进而使工件表面温度升高至所需温度。工件表面因为离子轰击产生原子溅射得到净化，由于吸附和扩散作用，氮渗入工件表面。将螺杆进行离子氮化，渗入螺杆表面的氮原子和某些金属元素结合形成氮化物氮化铝层，其硬度高达HV900～1100，大大提高了螺杆和机筒的耐磨性能。 镀铬和镀钼处理 镀铬和镀钼处理在提高双螺杆挤出机螺杆机筒的耐磨性方面也具有显著作用。当前，镀铬技术的具体工艺方法种类较多，如镀黑铬、镀乳白铬、镀硬铬以及镀装饰铬等。它们所能达到的功能效果各不相同。在双螺杆挤出机螺杆机筒的耐磨处理方面，主要用到的是镀硬铬，目的是提高机筒的硬度，从而增强其耐磨性。 在实际处理过程中，螺杆的材料最好为45#钢或40Cr钢，铬层的厚度至少要达到 0.05mm，但又不能超过0.2mm。经处理后，机筒的内部表面可以保持良好的洁净度，抗腐蚀性、耐磨性都会极大提高， 且化学稳定性良好。除了镀铬外，表面喷镀钼层也能够显著提高机筒的抗腐蚀性、耐磨性，有效减少生产过程中因为各种原因所致的磨损。它的主要工艺分三个步骤，一是氮化钢螺杆材料，二是氮化处理，三是等离子喷镀。 堆焊合金螺杆 堆焊合金螺杆可在螺杆顶端也可在整个表面进行堆焊一层或多层合金，每层厚度1.5～2mm。它的基体可选整根螺杆或其组件。堆焊方法可采用电弧焊、埋弧堆焊、等离子氩弧焊等。螺杆元件在焊前应进行550～600℃的预热处理，同时预堆焊塑性、韧性较高的Cr25Ni13或Ni112过渡层1mm。焊后迅速放入SCr-5-10电炉中退火，清除应力，再将堆焊层进行磨削。 接下来我们看看如何修复螺杆机筒。 热喷涂修复 在机筒已经发生磨损而影响到正常的生产后，需要采取有效方法对其进行修复。其中，热喷涂修复是较为常用的一种技术方法。它的主要特点是效率高、成本低、质量好。首先要使喷涂材料液化或熔融；其次将其细化为几十微米或几百微米；最后喷涂成涂层。热喷涂修复时需注意：温度越高，效果越好；不同的喷涂方法，其喷涂距离不同。喷涂距离直接决定喷涂粒子撞击基体时的速度和温度，进而影响最终效果。 热喷涂 电镀铬修复 镀铬是一种非常好的金属表面处理技术。在机筒的修复中，也可以应用到它。经电镀铬修复后，机筒的防腐、抗磨等方面的性能可以得到显著提升。在电镀铬的处理过程中，电解液以铬酸为基本成分，其添加剂不能少了硫酸，具体的用量要通过计算来确定。 熔覆修复 熔覆修复的原理是对基体材料表面的成分和结构进行改善，从而提升其抗腐蚀、抗磨等方面的性能，是一种新兴技术。熔覆修复在真空下将热能作用于基体金属的涂覆表面，迅速使预涂在基体表面的合金涂层熔融并浸润在其表面。冷凝时，涂层与互溶区一起重结晶，与基体紧固结合。 激光熔覆修复 除了以上的方式，最重要的还是我们对机器的规范操作。在注料过程中不能让其他物质如筛余夹生料、铁屑等进入挤出机。开机使用前，必须根据相关操作要求，控制好温度与时间指标。不能为了生产时的便捷，降低或减少升温温度指标与时间。 另外，开机过程中，还要对料斗进行检查，确定其中是否有料，不能空载运行，同时也不能在低温、高温、高压或过高挤出速度下运行。 要配备备用发电机，确保停电时能够及时挤出物料，然后在正常状态下关机。在没有配备备用发电机的情况下，要在来电升温后，用清洗料对螺杆和机筒进行全面清洗。 机器的运行最好要连续一周，尽量减少频繁的启/停机，做好日常检修和维护工作，确保机器始终保持良好的运行状态。针对需要长时间停机的情况，应将螺杆和机筒用清洗料清洗干净，并用硅油封存，料斗用塑料布遮盖封好。 规范的操作才是高效生产的最佳解决方案。

11月3日，全球首条潜油电机智能全自动生产线在中国海油建成投用，标志着我国电潜泵产品制造实现从跟跑、并跑到领跑的转变，对推动我国石油工业自动化、智能化建设，助力海上油田高效、绿色开发意义重大。 中国海油通过加强原创性、引领性科技攻关，自主设计开发出4套高精度工业机器人工作站，将潜油电机装配生产中的叠压、热调直、轴调直和防倒板焊接等4道核心工序，在全球范围内首次实现智能化、全自动化。 潜油电机智能全自动生产线的投用，能够提升电潜泵产品质量，降低电潜泵制造成本，延长电潜泵运行寿命，加速推动人工举升（机械采油）智能系列产品产业化落地与规模化应用，把装备制造牢牢抓在自己手里，助力海上油气增储上产，保障国家能源安全。中海油能源发展股份有限公司工程技术分公司总经理韦龙贵说。 据了解，电潜泵是海上石油开采的核心设备，海上原油大约95%通过电潜泵开采到地面，而潜油电机是电潜泵的核心组成部分，生产一台潜油电机的时长约占整套电潜泵的70%。 中国海油潜油电机智能全自动生产线首创自动上料与叠片机器人工作站，生产效率达到过去2倍以上。与传统手工生产线相比，新生产线由过去的10人操作减少到只有一人监控，产品质量提升6个百分点，试运行期间实现产品100%合格。生产线现场项目负责人路宇翔说。 生产一台潜油电机大约需要1.6万片定转子硅钢片冲片，仅硅钢片冲片的叠压工序就包括上料、分片、预压、穿芯轴等一系列高难度动作，传统的潜油电机定转子硅钢片冲片装配与加减片由人工操作，难以精准测距、快速精调。 这次自主创新设计的全球首套自动上料与叠片机器人工作站，能够将0.5毫米厚的定转子冲片一次一片手工单装，调整为一次800片标准堆装，实现由过去的单发弹药装填到如今的快速弹夹式装填跨代升级。 与此同时，自动上料与叠片机器人工作站能够自动精准检测定转子冲片之间的距离，自动加减冲片，实现定转子冲片叠片数量毫米级精调，确保每台潜油电机的定转子冲片分段整齐叠压，浑然一体，不产生损伤。 叠压工序的关键部件卡簧、垫片的安装，是整道工序的点睛之笔。在自动上料与叠片机器人工作站中，创新设计的全球首台卡簧变形回弹装置，能够协同全自动机械手自动抓取与推送，使得厚度仅为0.3厘米的卡簧在手腕粗细的潜油电机壳内一展绣花功夫，自动停泊，精准到位。 该生产线的另一大亮点是热调直工序自动测量、自动点火、自动控制温度，确保长约10米的整根潜油电机其定子调直精度控制在0.06毫米以内，相当于一根头发丝直径大小。整个工序具有学习记忆功能，可针对不同规格的定子不断学习升级，调整算法，直到满足调直工艺标准要求。 该生产线通过两辆智能自动导向车和两台数控天车，将潜油电机4套装配生产核心工序无缝衔接，实现各工序之间物料自动传输、自动存储、自动出库，空间立体利用，电路控制和气路控制完美联动，机械运动顺畅丝滑，保证潜油电机生产装配过程中的压力、尺寸、精度等关键指标精确、统一，下线产品质量一流。 目前，中国海油生产的HAILOONG LIFT（海龙举升）品牌潜油电泵机组在海上油田累计应用井数突破2100口，最长在运行超4940天，为我国海上油田增储上产提供强有力的产品支撑。

随着包装机械在各行各业的广泛使用，包装机械的种类也更加丰富。作为一个包装人，尤其是一个刚刚进入这个行业的新人，他对种类繁多的包装机械更是摸不着头脑。 根据包装机械的国家标准，包装机械分为灌装机、充填机、封口机、裹包机、贴标机、捆扎机、打包机、杀菌机、干燥机、清洗机、辅助包装机、和多功能包装机12类包装机械。 在12种包装机械中，每种类型的机械又可细分为各种机械。其中，灌装机、贴标机、封口机、充填机和裹包机是最常见的。 01 1.充填机 充填机是将包装物料按照预定量充填到包装容器内的机器。一般充填的物料是粉末、颗粒等固体物质，不具有流动性。通常有容积式、称重式、计数式等三种物料充填的常见计量方式。根据计量的实现方式不同可细分不同类型。不同的包装物料需要不同的充填方式，不同的充填方式需要不同的填充机来实现。市场上常见的袋装机，不仅完成物料的充填，还可以完成袋的成型和封口等工序。 2.灌装机 灌装机是将物料按数量灌装到包装容器中的机器。这类材料一般为液体或半液体状态，具有一定的流动性。灌装机按灌装气压分为常压灌装机、负压灌装机、等压灌装机和压力式灌装机。根据包装容器的运输方式，有直线式灌装机和旋转式灌装机。 3.封口机 封口机是对装有物料的包装容器进行封口。在具体的包装行业中，不同的包装容器和不同的包装方法需要不同的封口机。而热压封口机通常用于塑料瓶封口膜和塑料袋的包装。压盖封口机常用于包装形式的功能性塑料盖瓶。压接封口机用于罐头的包装。 4.裹包机 裹包机是用挠性材料将产品表面部分或全部包裹起来的机器。根据包装形式的不同，裹包机的种类也很多。常见的包装方式有热收缩、缠绕、拉伸、现场发泡等。 5.多功能包装机 在实际的包装设备中，越来越多的机器能够实现多种包装功能，而不是单纯地实现单一的包装工序。比如前面的袋装机，完成物料的充填后便对塑料膜进行封口。还有如下图的真空包装机，大米的袋装真空包装，完成大米的充填、抽真空、封口。随着工业的发展，对包装行业的个性化需求越来越多，同样的设备将满足多种包装功能。 6.贴标机 贴标机是使用粘合剂或其他方法在包装或产品上展示标签的机器。根据不同的标签形式和标签材料，选用不同的贴标机。常见的贴标机包括贴标机、套标机、收缩贴标机、不干胶贴标机等。 7.清洗机 清洗机是指对包装容器、包装材料、包装物、包装物件进行清洗，使其达到预期清洁度要求的机器。根据清洗溶剂的不同，清洗机可分为空气洗和水洗。 8.干燥机 干燥机是一种将包装容器、包装材料、包装助剂和包装上的水分除去，并进行预期干燥的机器。 9.杀菌机 杀菌机是对包装物料、包装容器、包装材料、包装辅助物以及包装件上的有害微生物进行杀灭，使其降低到允许范围内的机器。 10.捆扎机 捆扎机是用捆扎带或绳捆扎产品或包装物，使其拉紧并通过热效应将捆扎带的两端熔合或用搭扣等材料连接起来的机器。 11.集装机 集装机是一种将包装单元集成或分解以形成合适的搬运单元的机器。通常用于二次包装，目的是为了便于储存和运输。 12.辅助包装机 辅助包装机是指对包装材料、包装容器、包装辅助物和包装执行非主要包装工序的有关机器。如理盖机。 包装机械品类繁多，希望这样的介绍能够帮助您从总体上对包装机械有一个宏观的认知，在日常工作当中，见到新的机械可以更快的把握设备的工作原理、包装方式。对于包装设备进一步的认识，还需借助更多资料，才能对包装机械有一个更深入的认识。