真要说起日本的铝塑膜玩家如何建立的行业壁垒，主要还得从下面三个方面展开：

1. 原材料。刚才讲了铝塑膜的多层肉夹馍结构，它直接决定了耐电解液、耐高温及使用寿命等关键性能。比如粘结剂就需要根据电解液成分等因素配置，一般都是企业的核心机密，而且起步早的玩家早已通过无形的专利保护，让后来者难以望其项背，一蹴而就。

2. 制备工艺。铝塑膜有干法和热法工艺两种方法各有优劣势，所以玩家也根据自身需要选取。工艺更多的需要玩家有一定的经验积累。实践出真知，一次次试错，才能打开完美工艺的金钥匙，保证在实现铝塑膜生产指标达标的基础上，同时提高各批次的一致性、稳定性，以及良率。

图：铝塑膜制作工艺

3. 设备。铝塑膜的生产设备超过五种。其中铝箔涂布机等核心设备精密度要求高，生产壁垒高，而且对于动力电池来说，一般都是定制化设备，定制周期普遍在15个月以上。说白了，没有一把好的斧头，如何提高生产效率呢？（笔者想起了我国在半导体领域，被光刻机支配的恐惧）

所以，受限于原材料、制备工艺和设备，我国生产的铝塑膜主要运用在中低端消费电子领域，比如我们的手机电池。而高端消费电子及动力电池领域产品多年以来，都是来自海外的玩家。如何破题实现产业升级和弯道超车，是摆在每一个国产玩家面前的重要难题。

首先，要想实现国产替代，得先证明这个市场得无限好才行。否则，就是夕阳无限好，只是近黄昏了。

虽然目前市场需求量逐渐加大，但动力电池企业在选择国产铝塑膜时，还存在着很多顾虑，长期以来使用进口铝塑膜产品，在产品适配上已经成熟，此外还对国内铝塑膜产品的性能担忧。

不过尽管国产铝塑膜与进口产品还存在一定的差距，但近些年，国产铝塑膜企业在材料、技术工艺、设备等方面都在不断完善更新，其产品质量，产品一致性，和耐电解液性能上都有了质的提升。同时在动力电池领域，很多企业开始逐步接受国内铝塑膜产品，国内一些主流电池企业已经开始对国内铝塑膜产品进行测试、调试等相关工作。

图片：国内动力电池2020年装机份额

从未来的增量前景看，随着全球电动汽车的爆发，预计 2025年铝塑膜需求占比超7成将来自于动力铝塑膜。这样算下来，2025年全球铝塑膜需求约10亿平，对应市场空间160亿元，年复合增长率高达16%。百亿级的市场，怎能不爱。

图片：动力电池需求不断提升

这么好的市场，虽然日韩企业有着显著的先发优势，积累了技术、经验和客户，但对我们来说，不是一点儿机会没有。那么，我们该如何突围呢？

1. 抓住对方打盹的机会。打胜仗讲究的是天时地利人和。刚才也说了，下游动力电池铝塑膜的需求旺盛。但是从目前日本各玩家的扩产情况来看，相对比较保守，DNP和昭和扩产计划十分有限。而国内玩家的计划两年后的计划产能较今年翻了近一倍，这为国产铝塑膜带来替代机会。

图片：全球铝塑膜产能预测

2. 产品是实现超越的第一竞争力。我们说，龟兔赛跑最后乌龟能赢，前提是乌龟得在跑，原地踏步肯定是不行的。国内的玩家虽然起步晚，但是集中力量办大事的能力强，以明冠新材（688560）的铝塑膜为例，在很多性能指标（比如热封性能、冲壳深度）上已基本接近进口玩家（DNP、昭和电工）的水平，业内专家表示：“国产铝塑膜具有五大优势：一是性价比优势，国产价格与进口价格保持20%~30%以上差距；二是性能保障，关键性能指标已达到甚至超过进口品牌水平；三是灵活销售策略，市场开拓渠道更直接，交易方式更灵活；四是完善的售后服务，货源充足，配送及时，技术服务更全面、快速；五是良好的售后保障，敢于承担风险，消除客户顾虑。”

而且，在未来国内玩家产能持续扩张的背景下，铝塑膜价格的下降是大势所趋，比如可以省去日韩企业产销链条的中间代销成本等等。这样，就会形成国产替代的良性循环。而从现在来看，或许是进入良性循环的开始点。